Экономичные и легкие кузовные панели, изготавливаемые с помощью ленты Udmax в процессе одноэтапного прессования, бросают вызов панелям из металла и термореактивных материалов.
На конференции JEC World 2019 компания SABIC представила новую технологию производства легких, экономичных и перерабатываемых автомобильных панелей с помощью ленты Udmax, термопластичного композиционного материала, армированного однонаправленным волокном. Эта революционная технология, созданная на замену традиционных панелей из металла и термопластичных материалов для внешних и внутренних частей автомобиля, скоро будет выпущена на мировой рынок в кузовах легковых автомобилей массового производства.
Разработка новых кузовов автомобилей проходила в рамках сотрудничества компании SABIC, британского поставщика инженерно-конструкторских услуг RLE International, итальянского производителя инструментов AMA Composites и немецкого производителя текстиля Setex Textiles. Автомобильные панели, в конструкции которых использовалась лента Udmax, сочетают в себе прочность и стойкость к ударным нагрузкам с легким весом, что приводит к снижению массы внутренних панелей до 35% по сравнению с металлическими деталями. В случае с внешними панелями, композиционные материалы могут снизить их массу до 50%. Их производят с помощью высокоэффективного, одноэтапного послойного формования и прессования (одноэтапного) под низким давлением в форме.
В запатентованном послойном формовании, придающем эстетический внешний вид, используется внутренний слой из экстра-широкой ленты Udmax производства Setex. Представитель SABIC отметил, что фактически в состав материала корпуса входят семь основных слоев. "В середине использовалась лента Udmax GPP 45-70 в виде ткани. Полотно Udmax берет на себя "структурную" задачу. С обеих сторон размещался Azdel — сверхлегкий материал на основе сетки из ПП/ПЭТ, а со стороны водителя — приятная серая ткань. Для грузового отсека подбиралась черная ткань". Процесс также позволяет регулировать толщину панели для улучшения уровней шума, вибрации и жесткости, что помогает снизить шум в автомобиле. Компания AMA Composites создала инструмент и выполнила отливку основных деталей.
Очень важно, что экономии массы в таких автомобильных панелях можно добиться без ущерба для ударопрочности детали. Согласно заявлениям компании RLE International, кузов отвечает требованиям стандарта ISO 27956 по безопасности грузов в легких коммерческих автомобилях. Настройка процесса и прочность ленты Udmax на разрыв — это главные факторы в оптимизации ударной прочности кузова. Более того, новый метод, проектированием, разработкой и техническим оснащением которого занималась компания RLE International, способен снизить стоимость инструмента до 80% по сравнению инструментами для литья под давлением, используемых для традиционных многокомпонентных кузовов. В целом, стоимость поставки кузова легких коммерческих автомобилей может быть на 10% ниже заменяемого им металлического кузова. К тому же, благодаря циклам литья менее 2 минут, данный четко структурированный процесс исключает необходимость в закупках и сборке множества компонентов, что, как правило, выполняется на разных предприятиях поставщиков, а также вторичную окраску и операции по отделке.
"Наша новая технология производства панелей с использованием термопластичной композиционной пленки Udmax открывает невероятные возможности для автомобильной промышленности. Один из примеров — это сектор электромобилей, где пониженный вес панелей может увеличить дальность пробега, а более дешевые инструменты могут сократить капитальные вложения начинающих компаний", — говорит Марк Грикс, руководитель отдела внутренних и внешних компонентов автомобилей компании RLE International.
Ханс Вармердам, генеральный директор и главный специалист по продажам и маркетингу компании SABIC FRT (филиала SABIC), заявляет: "Мы убеждены, что кузовы легких коммерческих автомобилей — это первое из многих применений, в которых инновационные материалы в сочетании с новейшими методами обработки помогут решить проблемы наших клиентов в достижении более легкого веса без ущерба для безопасности, долговечности и потреблению топлива или энергии. Благодаря постоянному сотрудничеству уникальной команды инженеров, проектировщиков и технических экспертов в вопросах материалов и модернизации, мы намерены искать новые способы применения нашей технологии термопластичных композиционных материалов".
