Система подвесок. Повышение производительности.

Если вы изучите множество линий отделки, то заметите, что, несмотря на наличие самого передового в технологическом отношении оборудования, многие линии отделки используются недостаточно; на них производится меньше деталей, чем было предназначено изначально.

У меня есть три примера из реальной жизни. Первый пример. Представьте себе две шестифутовые цепи, подвешенные на расстоянии 10 футов друг от друга на монорельсовом конвейере. Два свободных конца цепей соединены вместе и прикреплены к одному стальному кронштейну квадратной формы в один дюйм, висящему в центре. Через каждые 10 футов конвейера наносится покрытие на один однодюймовый кронштейн. Я сам это видел.

В другом случае я видел монорельсовый конвейер со свисающими с него С-образными крюками, между которыми было столько места, чтобы, учитывая низкую скорость линии, у человека, загружающего детали, было время сесть на ведро, взять журнал и почитать, ожидая следующего крюка. Затем человек вставал, вешал 10-дюймовый квадратный кусок листового металла на один крючок и снова садился, чтобы продолжить чтение. Как вы уже могли догадаться, этой компании больше нет.

И последний пример, но не менее важный: компания, которая била рекорды продаж, работала сверхурочно и изо всех сил старалась не отставать, привлекла меня для консультации по вопросу замены отделочного оборудования. В процессе я обнаружил, что улучшив систему подвесок, они смогут повысить производительность от 100% до более чем 500%, в зависимости от размера деталей. К сожалению, они не считали, что усовершенствованная система подвесок настолько важна, и предпочли проигнорировать экономическую выгоду в сотни тысяч долларов при ежегодном увеличении производства.

Обратите внимание, что каждый из этих трех примеров производственных потерь не имеет ничего общего с отделочным оборудованием. Все они связаны с отсутствием должного управления и продуманной системы подвесок.

Лучший менеджер по отделке, которого я когда-либо встречал, который управлял самой быстрой и продуктивной линией, которую я когда-либо видел, однажды сказал мне: “Система подвесок — это абсолютная данность в каждом предложении о работе, вариантов нет”. Почему он так сказал? Поскольку стоимость отделочных линий может составлять от 1500 до 2500 долларов в час, грамотные менеджеры используют продуманную систему подвесок деталей, чтобы заполнить каждый дюйм свободного пространства на линии.

Поэтому, учитывая, что от продуманной системы подвесок зависит вся работа, давайте рассмотрим препятствия, которые могут помешать качественной отделке деталей, и лучшие способы их устранить.

Факторы, препятствующие эффективной отделке деталей

• Неиспользуемое пространство на линии из-за низкой плотности размещения деталей
• Слив промывочной жидкости с деталей
• Детали без отверстий
• Контролируемое перемещение для обеспечения доступа к процессам промывки, окраски и отверждения
• Падение деталей с крюков под воздействием струи
• Высвобождение захваченных воздушных включений
• Маскировка деталей на подвеске
• Плавание деталей при погружении в ванну
• Сломанные или недостающие крюки, из-за которых выполняется неправильный расчет количества деталей на цикл
• Некачественное заземление из-за остатков краски при отсутствии очистки

Конструктивные особенности крюка

• Достаточно тяжелые детали, которые не упадут с крюка при промывке под высоким давлением и не будут плавать при погружении в ванну, следует подвешивать на крюк с V-образной нижней частью. Даже небольшой V-образный изгиб обеспечит более надежный контроль над деталью, чем U-образная нижняя часть крюка. Деталь всегда необходимо размещать в одном и том же центральном положении, что обеспечит более надежное электрическое заземление. Потребительские испытания не всегда показывали, что проволока квадратного сечения по краю лучше удерживает заземление, чем проволока круглого сечения.
• Для легких деталей, которые необходимо контролировать по любой из перечисленных выше причин, крюки должны быть сконструированы таким образом, чтобы обеспечить и постоянно поддерживать минимальный двух- или трехточечный контакт пружины с деталью. Крюки с трехточечным контактом лучше, чем с двухточечным, для поддержания положения детали, удержания деталей в непосредственной близости друг от друга для обеспечения максимальной плотности размещения и контроля положения детали при сливе жидкостей и высвобождении захваченных воздушных включений.
• Хотя это менее предпочтительно, крюки с двухточечным контактом предотвратят всплывание деталей и падение при промывке, а также помогут обеспечить непрерывное электрическое заземление, даже если крюки очищены только частично. Кроме того, как минимум две точки контакта могут быть расположены таким образом, чтобы гарантировать, что деталь контактирует с одними и теми же точками заземления на крюке в течение гораздо более длительного времени.
• Для деталей без отверстий или требующих маскировки, можно изготовить специальные многоточечные пружинные крюки практически любой формы. Кроме того, была разработана проводящая силиконовая маскировка для удержания деталей, вступающих в электрический контакт через маскировку.
• Крюки следует прикреплять к стойкам по возможности без сварки во избежание отжига (или разупрочнения) крюка в местах сварки, что может привести к поломке и недостаче крюков, и, соответственно, к обработке меньшего количества деталей. Если сварка необходима, расположите сварные швы подальше от точек концентрации напряжения крюка.
• Если очистка выполняется при высокой температуре, крюки должны быть изготовлены из высококачественной пружинной нержавеющей стали с достаточно высокой температурой отжига, чтобы выдерживать внезапное возгорание, если оно произойдет в процессе очистки.

Конструктивные особенности подвесок

Продуманное расположение подвесок может увеличить пропускную способность в среднем со 100 до 500% в зависимости от размера детали. Поэтому заполняйте подвески как можно более эффективно, используя каждый возможный дюйм пространства. В зависимости от объемов и размеров деталей иногда для конкретных деталей могут потребоваться специальные подвески высокой плотности или с регулируемыми крюками и перекладинами для их смены. Кроме того, помните, что электростатически заряженные частицы краски выходят за пределы прямой видимости. Поэтому заполняйте подвески максимально возможным количеством деталей и при необходимости уменьшайте его.

Прежде чем определиться с конструкцией подвески, сделайте шаг назад и посмотрите на процесс обработки деталей за пределами фактической линии нанесения покрытий, принимая во внимание все другие операции, такие как маскировка, шлифовка, удаление заусенцев, промывка и т.д. По возможности рекомендуется оставить достаточно места вокруг детали для выполнения операции без снятия детали с подвески. Повторная обработка детали между операциями всегда обходится дорого.

Подвески всегда должны висеть в вертикальном положении, вращаясь от одной центральной точки, чтобы устранить избыточную нагрузку на подвеску при ее перемещении вверх и вниз, наклонах и спусках. Если у вас монорельсовый конвейер с уклонами / спусками, рассчитайте оптимальную ширину подвески на основе наибольшей степени уклона (30 градусов, 45 градусов и т.д.), чтобы центральные подвески располагались как можно ближе друг к другу на самых крутых уклонах / спусках, расстояние между ними должно составлять примерно один дюйм.

В заключение следует отметить, что можно получить огромную экономию, установив соответствующие крюки и подвески для деталей. Возможные преимущества: в среднем до пяти раз увеличенную плотность размещения деталей, более высокое качество, сокращение доли брака, минимальная повторная обработка деталей и гораздо более эффективное использование ресурсов линии, включая рабочую силу. Все это можно получить с минимальными капиталовложениями!

Дэн Дэвиц — консультант по промышленным линиям нанесения покрытий, за плечами которого более 30 лет работы в международных компаниях, специализирующийся на конструкции стоек.

Дэн Дэвиц — основатель и независимый консультант компании Prism Strategy & Design, LLC. Info@PrismStrategyAndDesign.com