Проблемы при испытании в солевом тумане

Coatings Today - 13.12.2021
Ответов: 1
Просмотров: 464

Мы используем линию нанесения покрытий в барабанах и покрываем крепежные изделия. Когда мы сушим детали после пассивации, впоследствии обнаруживаем разрушения при воздействии солевого тумана. Поэтому сейчас мы проводим цинкование, сушку, активацию, а затем пассивацию, чтобы обеспечить требуемую коррозионную стойкость.  Почему это происходит и есть ли альтернативные варианты, чтобы нам не приходилось постоянно выполнять двойную работу?

  • Марк Адамс

    Ответить

    Это распространенная проблема, с которой сталкиваются многие специалисты по кислотному цинкованию, которые стремятся предотвращать водородное охрупчивание кислотно-оцинкованных крепежных деталей и при этом соблюдать требования к коррозионной стойкости. Идеальный процесс мог бы состоять из цинкования, пассивации, а затем стадии снижения водородной хрупкости без необходимости двойной обработки деталей.

    Часто первым шагом является толстопленочная пассивация (более 200 нм), рассчитанная на выдержку более 200 часов до появления белой ржавчины при испытании в нейтральном солевом тумане. Однако важно понимать, что после термообработки некоторые толстые пассивирующие пленки теряют свои свойства и при испытании в нейтральном солевом тумане могут наблюдаться преждевременные разрушения. Преждевременные коррозионные разрушения после снижения водородного охрупчивания происходят в основном из-за высокой концентрации воды в пассивирующей пленке. Сопутствующим фактором также может быть снижение плотности хрома в покрытии.

    По мере увеличения толщины пассивирующей пленки она естественным образом задерживает большое количество воды. При нормальных условиях эксплуатации пассивирующая пленка будет работать должным образом. Однако под воздействием высоких температур (400°F) на стадии снижения водородного охрупчивания вода будет испаряться. По мере испарения воды толщина пленки уменьшается. Дегидратация может привести к нарушению целостности пассивирующей пленки, что приведет к растрескиванию и преждевременному коррозионному разрушению при испытании в нейтральном солевом тумане. Уменьшение толщины пленки также важно, поскольку одним из основных способов предотвращения коррозии является действие пассивирующей пленки в качестве простого барьера от воздействия окружающей среды. При уменьшении толщины этого барьера повышается вероятность преждевременных коррозионных разрушений. Например, толстая пассивирующая пленка, которая выдерживает >200 часов в нейтральном солевом тумане, после тепловой обработки может показать результат всего 48-72 часа.

    Хорошая новость в том, что существуют альтернативы традиционной толстопленочной пассивации. Новые технологии позволили разработать тонкопленочные пассиваторы, которые обеспечивают сопоставимую коррозионную стойкость и при этом способны выдерживать снятие водородного охрупчивания. Новые тонкопленочные пассиваторы создают слой, содержащий хром и кобальт, с более плотной, зернистой структурой по сравнению с традиционными толстослойными пассиваторами.

    Описанные выше факторы позволяют нам лучше понять, почему коррозионная стойкость снижается на стадии сушки при использовании традиционных толстослойных пассиваторов. Более современные тонкопленочные пассиваторы, которые могут выдерживать снятие водородного охрупчивания, часто имеют толщину пленки <100 нм и обеспечивают коррозионную стойкость в пределах примерно 168 часов при испытании в нейтральном солевом тумане. Пленка поглощает гораздо меньше воды, что обеспечивает более стабильный процесс отжига. В результате после стадии снятия водородного охрупчивания испытания в солевом тумане показывают снижение результата всего лишь до 144 часов, что намного лучше, чем использование традиционной толстопленочной пассивации или двойной обработки деталей.

    Помимо выбора новейших тонкопленочных пассиваторов, для дополнительного улучшения коррозионной защиты можно использовать герметики. Важно правильно выбрать герметик, который предназначен для сшивания при повышенных температурах. В качестве примера можно привести гальванический цех, в котором не выполнялись требования к коррозионной стойкости, указанные в спецификациях. После двойной обработки деталей при испытании в нейтральном солевом тумане был достигнут результат всего 72 часа, тогда как в спецификации требовалось 200 часов.

    После перехода на более новую технологию тонкопленочной пассивации и применения герметика, предназначенного для улучшения коррозионной стойкости при повышенных температурах, испытания готовых деталей в нейтральном солевом тумане показали более 350 часов. Гальванический цех вернулся к стандартному процессу, включающему кислотное цинкование, пассивацию, герметизацию и тепловую обработку, тем самым полностью устранив необходимость в двойной обработке деталей.

    Если вы сталкиваетесь с необходимостью двойной обработки деталей для обеспечения коррозионной стойкости после снижения водородного охрупчивания, лучше всего обсудить возможные варианты с опытным поставщиком химической продукции. Использование современных технологий тонкопленочной пассивации, которые позволяют поддерживать высокую коррозионную стойкость при небольшой толщине даже после снятия водородного охрупчивания, должно устранить необходимость в изменении стандартного процесса обработки.

    Марк Адамс — специалист технической поддержки в компании Columbia Chemical.

    Сайт: http://www.columbiachemical.com

Добавить комментарий


На текущем сайте оставить любое сообщение может только зарегистрированный пользователь (компания).
Войти

Вам будет интересно

Трехвалентная пассивация цинковых покрытий
Каков наиболее оптимальный способ продлить срок службы ванны и повысить качество трехвалентной пассивации цинковых покрытий?
Ответов: 1
Просмотров: 1536
Помутнения электролита химического никелирования
Мы регулярно откачиваем электролит химического никелирования (EN) для удаления покрытий и пассивации. Недавно мы откачали…
Ответов: 1
Просмотров: 503
Кроющая способность. Измерение
Что такое кроющая способность и можно ли ее измерить в условиях эксплуатации?
Ответов: 1
Просмотров: 393
Нанесение цинк-ламельных покрытий
Как после предварительной обработки правильно выполнять нанесение цинк-ламельных покрытий?
Ответов: 1
Просмотров: 392
Технические требования для кроющей способности
Существуют ли какие-то общие технические требования для кроющей способности?
Ответов: 1
Просмотров: 379