Повышенный расход блескообразователя

Хотя за последние 30 лет были достигнуты большие успехи в разработке щелочных бесцианидных процессов цинкования, которые позволяют получить блестящие, пластичные, и в то же время прочные и долговечные покрытия, надо признать, что не все “современные” системы одинаковы. Во многих процессах все еще используют летучие вещества, которые несмотря на относительно низкую стоимость, имеют гораздо более узкий рабочий диапазон. Эти материалы расходуются значительно быстрее при повышенных температурах и могут стать причиной образования продуктов распада, которые сложно удалить из электролита и со стенок ванны. Самые распространенные из таких блескообразователей — альдегиды и/или их производные. Именно эта группа соединений вызывает вышеописанные сложности.

Альдегиды — летучие соединения, которые имеют относительно высокое давление насыщенного пара. По мере того, как температура электролита повышается, они начинают более активно испаряться, что снижает эффективность их действия в растворе. Естественно, для получения того же результата требуется добавлять все больше и больше продукта, чем при обычно рекомендуемой температуре электролита 75-85°F (24-30°C).

К тому же, альдегиды легко окисляются (обычно до карбоновых кислот с COOH-группами). Таким образом, хотя окисление легко протекает в гальванической ванне на аноде в процессе электролиза, в щелочной среде (и без добавления дополнительных соединений) в ходе реакции образуется относительно безвредная соль. Однако при добавлении других химических соединений, особенно в достаточно отработанную ванну, где органический материал находился месяцы или даже годы и произошло омыление масла (в присутствии каустической соды), образующийся в последствии продукт может превратиться в коричневое, смолистое вещество, которое сложно удалить. При повышенных температурах этот процесс (а также общий расход продукта), естественно, ускоряется.

Произошел распад органического материала. Следует отметить, что мы не рекомендуем использовать щелочные бесцианидные системы цинкования при повышенных температурах (например, выдерживать в течение длительного периода при >90°F/32°C). Существует множество других причин, по которым высокие температуры могут негативно отразиться на рабочих характеристиках:

• высокие температуры соответствуют большей (чем идеальная) эффективности электролита, что приводит к неравномерному распределению типа “собачья кость” (высокая и низкая плотность тока). Это препятствует осаждению требуемой толщины покрытия в углублениях или участках низкой плотности тока, в результате чего неизбежно образуется матовое покрытие;
• высокие температуры означают повышенный расход блескообразователя и/или ненормальную скорость потребления, вызывающую нарушение равновесия в ванне, что, в свою очередь, может привести к потускнению и/или потере кроющей/рассеивающей способности;
• высокие температуры означают повышенное образование карбонатов, что, в свою очередь, дает более высокое сопротивление в ванне, вызывая дополнительное повышение температуры, что, естественно, может усугубить любую или все проблемы, описанные выше.

Разумеется, все, кто бывал в гальваническом цехе в Техасе в середине июля, могут подтвердить, что рано или поздно станет жарко. Поэтому, вероятно, целесообразнее рассмотреть запатентованные системы добавок, имеющиеся в продаже и специально разработанные для работы при повышенных температурах. Использование подобных систем позволит восстановить эффективность технологического процесса и качество продукции, а также сократить (возросшие в последнее время) затраты на химические реагенты.

Грэм Торр — директор технической службы в компании Asterion.

Сайт: http://www.asterionstc.com