Как проверить линию окраски

Большинство заказчиков хочет получить готовые детали с высококачественной отделкой для своих клиентов. Повышение расхода покрытия на 10-15% зачастую упускается из виду, поскольку может считаться небольшим количеством.

Возьмем, к примеру, требования к толщине пленки: если требуемый уровень качества 1,0 мил (25,4 мкм), то очень сложно увидеть увеличение толщины пленки до 1,1 мил, всего на 0,1 мил (2,54 мкм). Покрытие по-прежнему выглядит хорошо, отходы под контролем, продукция отгружается заказчикам.

Однако, если ваши годовые затраты на покрытия составляют 50 000 долларов, это значит, что вы теряете 5 000 долларов каждый год. Я встречал крупного потребителя с бюджетом на окраску 1 млн долларов, и при увеличении толщины покрытия всего на 0,1 мил нерационально использованная краска становится действительно важной статьей расходов — более 100 000 долларов.

Если давление воздуха при распылении будет выше на 10%, вы этого не заметите. Если электростатическое напряжение упадет на 10%, скорее всего, вы этого тоже не заметите. А как насчет воздушного потока в камере? Если он всего на 10% выше (только в зоне распыления), вы этого не заметите, но расход краски в распылительной камере будет на 10% выше, чем обычно, и вы этого тоже не заметите. Возможно, продолжительность цикла автоматического оборудования всего на 10% выше, чем должна быть. Возможно, имеются колебания в системе подачи покрытия, из-за чего возникает перерасход на 10%. Вы можете не замечать всего этого. Существует так много незначительных аспектов, которые ежедневно упускаются из виду на производстве.

Задача производителя заключается в том, чтобы своевременно выпустить продукт, и незначительная ошибка в 10% может стоить очень дорого. Почти на каждом заводе, который я посетил, наблюдается небольшое отклонение в работе линии, которое не всегда заметно, но существенно влияет на чистую прибыль. Эти небольшие, но дорогостоящие проблемы можно выявить только с помощью тщательно организованной проверки.

Я настоятельно рекомендую проводить проверки ежегодно, и я не имею в виду быструю поверхностную проверку. В ходе проверки необходимо выявить проблемы, причины их возникновения и пути решения. Тщательная проверка потребует много времени. Обычно требуется около трех дней, чтобы выявить проблемы, разработать план корректирующих мероприятий и начать приводить их в исполнение. Эти проверки должен проводить человек, единственная задача которого — найти небольшие проблемы по всей линии. У поставщиков фильтров, оборудования и материалов имеются другие задачи и обязанности.

Простые корректирующие меры могут включать в себя регулировку расстояния между распылителем и подложкой, чтобы устранить необходимость в добавлении растворителя для поддержания консистенции краски до момента нанесения на детали. Использование растворителей можно отнести к непроизводительным затратам, поскольку они служат всего лишь средством нанесения покрытия на деталь и испаряются в процессе отверждения. Для удаления растворителей также может потребоваться увеличение температуры печи, что дополнительно повышает нерациональные расходы.

Проверки не стоят денег, но они могут повысить прибыль и качество продукции.

Стивен Ромер — ведущий инженер по нанесению покрытий в компании Sames Kremlin. Сайт: http://www.sames-kremlin.com.